 |
|
|
Последовательность контроля технического состояния вагонов модели 19-6978, 19-6978-01
Контроль технического состояния вагонов модели 19-6978, 19-6978-01 производится после отцепки локомотива и ограждения состава бригадой осмотрщиков в количестве не менее двух человек. Контроль осмотрщиками технического состояния вагонов производится на восемнадцати позициях в соответствии со схемой, приведенной на рисунке 1. Позиции 1 – 18 - правая сторона, позиции 1 I – 18 I - левая сторона. Контроль технического состояния второй половины вагона производится в обратной последовательности.
Рисунок 1 - Схема последовательности контроля технического состояния вагонов
Для наглядности позиции контроля технического состояния вагона дополнительно изображены на рисунке 2.
а), б) с торца вагона; в), г) под вагоном; сбоку вагона; д) позиции контроля тормоза автоматического и тормоза стояночного
Рисунок 2 - Позиции контроля технического состояния вагона
Позиции 1 и 1'
1. Произвести осмотр торцевой стенки, сигнальных скоб, лобовых листов полурамы вагона-хоппера (рисунок 3).
а) вид с позиции 1; б) вид с позиции 18
Рисунок 3 – Торцевая стена, сигнальные скобы и концевая балка полурамы вагона -хоппера
2. Произвести осмотр кронштейнов расцепного привода, расцепного рычага, ударной розетки, центрирующего прибора, маятниковых подвесок, цепи расцепного привода, валика подъемника, автосцепки и видимой части тягового хомута (рисунок 4 ).
3. Осмотреть концевой кран и соединительный рукав.
4. Крепление разгрузочных крышек, механизм разгрузки.
5. Проконтролировать разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок.
6. Проверить действие механизма автосцепки на саморасцеп, расстояние от упора корпуса автосцепки до розетки.
а) вид с позиции 1; б) вид с позиции 18
Рисунок 4 – Автосцепное устройство
Позиции 2 и 2'
1. Осмотреть полураму (рисунок 5).
Рисунок 5 – Полурама (вид с позиции 2)
2. Осмотреть клин тягового хомута и его крепление, тяговый хомут, хвостовик корпуса автосцепки, поглощающий аппарат, поддерживающую плиту, упоры (рисунок 6).
Рисунок 6 - Клин тягового хомута и его крепление, тяговый хомут, хвостовик корпуса автосцепки, поглощающий аппарат, поддерживающая плита, упоры
3. Осмотреть шкворневую и надрессорную балку, узел пятник-подпятник (рисунок 7).
Рисунок 7 – Шкворневая и надрессорная балки
4. Осмотреть триангель (рисунок 8). Осмотреть места крепления триангелей на боковой раме, и крепления башмаков на триангелях. Осмотреть распорку триангеля и скобу.
5. Осмотреть колесо второй колесной пары с внутренней стороны, ступицу и места сопряжения оси со ступицей, среднюю часть оси по всей длине.
Рисунок 8 – Триангель (кузов не показан)
6. Осмотреть тормозной цилиндр и его болтовое крепление на триангеле, проверить рукав Р32Б-01/02 и его соединение с подводящей трубой и тормозным цилиндром (рисунок 9).
Рисунок 9– Тормозной цилиндр и его болтовое крепление (кузов не показан)
7. Осмотреть авторегулятор (рисунок 10).
Рисунок 10 – Авторегулятор (кузов не показан)
8. Осмотреть рычаги тормозной системы (рисунок 11).
Рисунок 11 – Рычаги тормозной системы (кузов не показан)
9. Осмотреть стояночный тормоз (вертикальный рычаг, тягу, валики и шплинты, поддерживающую скобу) (рисунок 12).
Рисунок 12 – Стояночный тормоз (кузов не показан)
10. Осмотреть флажок выхода штока и рамку флажка (наличие) (рисунок 13).
1 – указатель выхода штока тормозного цилиндра; 2 – индикатор рабочего хода
Рисунок 13– Флажок выхода штока (кузов не показан)
11. Осмотреть рессорный комплект с внутренней стороны (рисунок 14).
Рисунок 14 – Рессорный комплект с внутренней стороны
Позиции 3 и 3'
1. Осмотреть подножку составителя (рисунок 15), поручень, штурвал и привод стояночного тормоза;
2. Осмотреть тормозную колодку, тормозной башмак, направляющую триангеля.
3. Осмотреть колеса первой колесной пары с наружной стороны, проверить толщину обода, гребня и прокат колеса. Выявить ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширения и отколы обода, вертикальный подрез и остроконечный накат гребня. Осмотреть кассетный подшипник, его крепление и адаптер, определить степень нагрева кассетного подшипника. Проверить наличие блокиратора.
Рисунок 15 - Поручень, подножка составителя, адаптер, колесо первой колесной пары, кассетный подшипник и его крепление
Позиции 4 и 4'
1. Проверить состояние скользуна тележки и его крепление к надрессорной балке, а также крепление износостойких пластин и регулировочных планок к скользуну, установленному на шкворненвой балке (рисунок 16). Проверить отсутствие зазоров между скользунами.
Рисунок 16 – Скользун
2. Проверить наружный конец надрессорной балки и боковую раму (рисунок 17).
Рисунок 17 – Балка надрессорная и рама боковая, рессорное подвешивание
3. Проверить расположение пружин в рессорных комплектах (рисунок 18), завышение фрикционного клина относительно надрессорной балки (по нижней границе индикатора фрикционного клина).
Рисунок 18 – Рессорное подвешивание
4. Осмотреть стенку кузова, стойки, верхнюю и нижнюю обвязки, обшивку (рисунок 19).
Рисунок 19 –Стенка кузова сбоку
Позиции 5 и 5'
1. Осмотреть колесо второй колесной пары тележки и другие детали тележки в полном соответствии с позицией 3 (рисунок 20).
Рисунок 20 – Адаптер, колесо второй колесной пары, кассетный подшипник и его крепление
2. Осмотреть поводок спускного клапана, крепление авторежима (рисунок 21), наличие заглушки тройника подводящей трубы к тормозному цилиндру, крепление балочки регулировочных пластин авторежима.
Рисунок 21 – Крепление авторежима, крепление балочки и регулировочных пластин авторежима
Позиции 6
1. Осмотреть вторую сторону тележки, шкворневую, надрессорную балки, пятник подпятник (рисунок 22).
Рисунок 22 – Шкворневая, надрессорная балки, пятник подпятник
2. Осмотреть колеса второй колесной пары с внутренней стороны (рисунок 23), ступицы и места сопряжения оси со ступицами, среднюю часть оси по всей длине.
Рисунок 23 – Колесная пара
3. Осмотреть предохранительные устройства триангелей (рисунок 24), крепление, валики и шплинты тормозной рычажной передачи.
Рисунок 24 – Рычажная передача
4. Осмотреть триангель (рисунок 25);
Рисунок 25 – Триангель
Позиции 7 и 7'
1. Осмотреть (рисунок 26):
- хребтовую балку полурамы;
- крепление тормозной магистрали;
- бункер, крышки люка бункера, его крепление и прилегание к горловине;
- механизм разгрузки (рычажную систему, валики, шплинты и привод)
Рисунок 26 – Хребтовая балка, механизм разгрузки, бункеры
Позиции 8 и 8'
1. Осмотреть боковую стену, стойки (рисунок 27), верхнюю и нижнюю обвязки.
2. Проверить трафареты периодического ремонта.
Рисунок 27 – Боковая стена
Позиция 9
1. Осмотреть внутреннюю сторону тележки (рисунок 28), концевую балку, надрессорные балки, предохранительные устройства триангелей, колеса третьей колесной пары с внутренней стороны, ступицы и места сопряжения оси со ступицами, среднюю часть оси по всей длине;
Рисунок 28 – Внутренняя сторона тележки
2. Осмотреть подпятниковую часть полурамы (рисунок 29) и пятник надрессорной балки;
3. Осмотреть крепление, валики и шплинты тормозной рычажной передачи, тормозной цилиндр и его крепление, флажок выхода штока и рамку флажка (наличие), соединительный гибкий рукав на наличие повреждений, рессорный комплект с внутренней стороны тележки.
Рисунок 29 – Подпятниковая часть полурамы
Позиции 10 и 10'
Операции, выполняемые на позиции 10, в соответствии с операциями позиции 5.
Осмотреть:
- колеса третьей колесной пары с наружной стороны;
- проверяет толщину обода, гребня и прокат колеса;
- выявляет ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширения и отколы обода, вертикальный подрез и остроконечный накат гребня, осматривает буксовый узел – подшипник кассетного типа, степень нагрева буксы.
Позиции 11 и 11'
1. Операции, выполняемые на позиции 11, в соответствии с операциями позиции 4.
Проверить состояние:
- рессорного подвешивания;
- тормозных колодок;
- башмаков;
- боковой рамы тележки;
2. Осмотреть устройство сочленения (рисунок 29).
3. Осмотреть скользуны (рисунок 30).
4. Осмотреть внутренние торцевые стены, стойки, обшивку, запасной резервуар и концевые балки полурам обеих секций (рисунок 31).
5. Осмотреть соединение рукавов.
6. Проверить расположение пружин в рессорном комплекте.
7. Проверить наличие гайки крепления клина узла сочленения.
Рисунок 29 – Узел сочленения
3 Осмотреть скользуны (2 шт.), проверить отсутствие зазоров в скользунах (рисунок 30).
Рисунок 30 – Скользуны
4 Осмотреть внутренние торцевые стены, стойки, обшивку, запасной резервуар и концевые балки полурам обеих секций (рисунок 31).
Рисунок 31 – Внутренние торцевые стены, полурамы внутренние
Позиции 12 и 12'
Операции, выполняемые на позиции 12, в соответствии с операциями позиции 5 .
Позиции 13 и 13'
Операции, выполняемые на позиции 13, в соответствии с операциями позиции 6.
Позиции 14 и 14'
1. Операции выполняемые на позиции 14, в соответствии с операциями позиции 8.
Рисунок 32 – Тормозное оборудование
Позиции 15 и 15'
1 Операции, выполняемые на позиции 15, в соответствии с операциями позиции 5.
Позиции 16 и 16'
Операции, выполняемые на позиции 16, в соответствии с операциями позиции 4.
Позиции 17 и 17'
Операции, выполняемые на позиции 17, в соответствии с операциями позиции 3.
Позиции 18 и 18'
Операции, выполняемые на позициях 1 и 18, в соответствии с операциями позиции
1. На позициях 1′ и 18′ дополнительно проверить состояние и положение концевого крана, осмотреть соединительный рукав, крепление магистральной трубы, крепление разгрузочных люков, механизм разгрузки.
На всех позициях у кузова и полурамы проверять целостность сварных швов, наличие трещин, изломов, прогибов, состояние усиливающих планок и накладок.
Обстукивание колесных пар производить на 3, 5, 10, 12, 15, 17, 3 ′, 5 ′, 9 ′, 11 ′, 15′, 17 ′.
Технические требования к узлам и деталям при проведении технического обслуживания вагона
Общие положения
При проверке технического состояния вагона особое внимание следует обращать на выявление взаимосвязанных неисправностей:
- при обрыве башмака, падении деталей тормозной системы тележки, утерях, изломах деталей рессорного комплекта произвести проверку колесных пар данной тележки в части наличия выбоин;
- при наличии выбоин, неравномерного проката осмотреть место сопряжения триангеля с боковыми рамами, проверить исправность тормозной системы и рессорного подвешивания, проверить наличие трещин в литых деталях тележек, триангеле, элементах шкворневого узла;
- в случае выявления изломов корпуса поглощающего аппарата, просевших, потерявших упругость поглощающих аппаратов, проверить отсутствие трещин корпуса автосцепки, тягового хомута, упора переднего и заднего объединённого, излома клина, повреждений рамы и торцевой стены кузова;
- при обнаружении зазора в скользунах проверить наличие трещин и изломов в шкворневом узле и надрессорной балке, ползуна, неравномерного проката на поверхности катания колеса вагона.
Ходовые части
ЗАПРЕЩАЕТСЯ постановка в поезда и следование в них вагона на тележках, в которых имеются следующие неисправности:
- трещины на боковой и/или надрессорной балке, трещины на адаптерах, фрикционных клиньях, фрикционных планках, корпусе и колпаке скользуна в видимых для осмотрщика вагонов при осмотре зонах;
- полное завышение индикатора фрикционного клина относительно верхней поверхности надрессорной балки или отсутствие индикатора на видимой для осмотрщика вагонов стороне;
- наличие сквозного зазора между колпаком скользуна и износостойкой планкой на опоре шкворневой балки рамы кузова; обрыв или отсутствии крепежа корпуса скользуна и, как следствие, его возможное смещение за границы площадки, где он установлен на надрессорной балке;
- отсутствие блокиратора или отсутствие самостопорящейся гайки с шайбой на болте в буксовом проёме боковой рамы;
- обрыв или отсутствие крепежа и, как следствие, смещение фрикционной планки относительно стойки боковой рамы;
- трещина, излом, отсутствие скобы на опорной поверхности буксового проёма боковой рамы;
- отсутствие или излом пружин рессорного комплекта (ВНИМАНИЕ! Зазор между внутренней пружиной под надрессорной балкой и опорной поверхностью надрессорной балки не является неисправностью);
- неисправности колёсных пар, балки авторежима, деталей тормозной системы и колодок, определенные № 808-2017 ПКБ ЦВ Инструкция по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации;
- выработан назначенный ресурс и/или срок службы боковой рамы и надрессорной балки;
- неисправности, указанные в № 808-2017 ПКБ ЦВ и 4701-09.00.00.000 РЭ Тележка двухосная 18-9855, тип 3 ГОСТ 9246-2013. Руководство по эксплуатации.
Автосцепное устройство
ЗАПРЕЩАЕТСЯ постановка в поезда и следование в них вагона, у которого автосцепное устройство имеет хотя бы одну из следующих неисправностей, в том числе трещины, выявляемые в видимой для осмотрщика вагонов при осмотре зоне:
- трещина в корпусе автосцепки, излом деталей механизма;
- износ или другие повреждения деталей механизма автосцепки, при которых возможен саморасцеп;
- уширение зева, износы рабочих поверхностей по контуру зацепления автосцепки, сверх допускаемых (проверяются шаблонами в концевых вагонах состава);
- отсутствие валика подъемника автосцепки, не закрепленный от выпадения или закрепленный нетиповым способом валик подъемника, недействующий предохранитель замка от саморасцепа;
- трещина тягового хомута.
- излом или трещина центрирующей балочки, маятниковой подвески;
- неисправное или нетиповое крепление клина тягового хомута;
- трещина или сквозная потертость корпуса поглощающего аппарата, повреждение поглощающего аппарата, вызывающее потерю упругих свойств (неприлегание его одновременно к задним и передним упорам через упорную плиту более чем на 5 мм);
- расстояние от упора головы автосцепки до наиболее выступающей части розетки менее 110 и более 150 мм;
- ослабление болтов или нетиповое крепление планки, поддерживающей тяговый хомут, трещина или излом планки, кронштейна или державки расцепного привода, ударной розетки, упорной плиты или упора переднего и заднего объединённого; погнутый расцепной рычаг;
- цепь или цепи расцепного привода длинной более или менее допустимой;
- незаваренные звенья или надрывы в них цепи расцепного привода;
- прикрепленная нетиповым способом цепь расцепного привода;
- повреждение или отсутствие кронштейнов (ограничителей вертикальных перемещений);
- высота оси автосцепки над уровнем головки рельсов: у порожнего вагона более 1080 мм или менее 980 мм, у груженого вагона менее 950 мм
- наличие посторонних предметов под головками маятниковых подвесок и на центрирующей балочке;
- наличие посторонних предметов под хвостовиком автосцепки;
- отсутствие сигнального отростка замка;
- излом направляющего зуба замка (определяемый по выходу его из отверстия корпуса автосцепки);
- трещины в деталях автосцепного устройства, выявляемые по следам коррозии, наличию пылевого валика в летнее время, инея - в зимнее;
- укороченная или удлиненная цепь расцепного привода автосцепки;
- несоответствие допускаемому расстоянию от упора головы автосцепки до ударной розетки.
Методы контроля и выявления неисправностей в соответствии с Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.
Автосцепки концевых вагонов поездов следует проверять в соответствии с Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог и № 808-2017 ПКБ ЦВ.
Тормозное оборудование
Не допускается постановка в поезда, а также отправление со станций формирования и оборота вагонов, у которых тормозное оборудование имеет хотя бы одну из следующих неисправностей:
- неисправное тормозное оборудование: тормозной цилиндр, воздухораспределитель, авторежим, концевой или разобщительный кран, выпускной клапан, резервуары, рабочая камера;
- повреждение воздухопроводов - трещины, прорывы, протертости и расслоение соединительных рукавов, трещины, надломы и вмятины на воздухопроводах, неплотность их соединений, ослабление трубопровода, в местах крепления;
- неисправность, нетиповое крепление деталей механической части - триангелей, рычагов, тяг, авторегулятора, распорки, башмаков; трещины или изломы в деталях, откол проушин колодки; неправильное крепление колодки в башмаке, неисправные или отсутствующие предохранительные устройства и балки авторежимов при наличии авторежима, нетиповые детали и шплинты в узлах;
- неисправный стояночный тормоз;
- ослабление крепления деталей;
- не отрегулированная тормозная система;
- толщина колодок менее регламентированной № 808-2017 ПКБ ЦВ.
- неисправность, нетиповое крепление деталей механической части - триангелей, рычагов, тяг, авторегулятора, распорки, башмаков; трещины или изломы в деталях, откол проушин колодки; неправильное крепление колодки в башмаке, неисправные или отсутствующие предохранительные устройства и балки авторежимов при наличии авторежима, нетиповые детали и шплинты в узлах;
- неисправный стояночный тормоз;
- ослабление крепления деталей;
- не отрегулированная тормозная рычажная передача;
- толщина колодок менее регламентированной № 808-2017 ПКБ ЦВ.
Кузов
Запрещается постановка в поезда и следование в них вагона, кузов которого имеет хотя бы одну из неисправностей, определенных № 808-2017 ПКБ ЦВ.
Полурама вагона
ЗАПРЕЩАЕТСЯ постановка в поезда и следование в них вагонов, у которых в полураме имеется хотя бы одна из неисправностей, определенных № 808-2017 ПКБ ЦВ.
Устройство сочленения
Описание и требования к устройству сочленения приведены на следующих слайдах.
Устройство сочленения SAC-1 RUS
Устройство сочленения состоит из следующих элементов (рисунок 33):
- пятниковой части (1);
- поводковой части (2) с узлом сферического шарнира;
- узла сферического шарнира (3) в составе: шаровый вал, обойма, элементы крепления;
- кожуха (4);
- клинового запорного устройства в составе: клина (5); болта (6); пружин тарельчатых (7); шайбы (8); гайки (9).
Рисунок 33 – Устройство сочленения
Общий вид устройства сочленения показан на рисунке 34.
Рисунок 34 – Общий вид устройство сочленения
Устройство и работа
1. Поводковая часть, представленная на рисунке 35, состоит из хвостовика (ввариваемого в хребтовую балку одной из секций полурамы сочлененного вагона) и места для установки узла сферического шарнира. Хвостовик воспринимает нагрузки от одной секции сочленённого вагона и передаёт их на узел сферического шарнира.
2. Основу узла сферического шарнира составляет шаровый вал (1) (рисунок 36). В средней части вал выполнен в виде шара, которым он удерживается в обойме (3), состоящей из двух полуколец. Обойма (3) с шаровым валом (1) установлена в место для установки узла сферического шарнира. Между шаровым валом (1) и обоймой (3) находится неметаллическая прокладка. С одного торца обойма (3) с шаровым валом фиксируется стопорным кольцом (4), а с другой стороны на обойме предусмотрен упорный фланец. Боковые части шарового вала имеют плоские площадки (2) для фиксации вала клиньями в пятниковой части устройства сочленения. С обоих сторон в шаровый вал установлены заглушки (5), прикрывающие технологические отверстия.
3. Собранный узел сферического шарнира установлен правильно, если площадки (2) на концевых частях шарового вала (1) направлены в сторону пятниковой части устройства сочленения, причём площадки (2) должны быть расположены под углом 10°+2°, а стык половин обоймы (3) под углом 45°+2° от вертикальной оси.
Рисунок 35 – Поводковая часть устройство сочленения
Рисунок 36 – Поводковая часть устройство сочленения
4. Пятниковая часть (рисунок 37) представляет собой литую деталь и предназначена для опирания на подпятник тележки.
Пятниковая часть состоит из хвостовика (4) (ввариваемого в хребтовую балку одной из секций рамы вагона), пятникового места (1) и места для крепления поводковой части с узлом сферического шарнира – посадочные места (2) для боковых частей шарового вала и направляющие (3) для клиньев в виде вертикальных стенок.
Рисунок 37 – Пятниковая часть устройство сочленения
Пятниковое место, представленное на рисунке 38, геометрически соответствует требованиям ОСТ 24.052.05-90 в части: конусной наружной поверхности, горизонтальной рабочей поверхности и отверстия под шкворень.
Размеры для справок
Рисунок 38 – Пятниковое место
Клинья (рисунок 39) – штампованные детали, предназначены для соединения поводковой и пятниковой частей устройства сочленения, а также для компенсации зазоров, возникающих при износе шарового вала.
Клинья имеют отверстия под болты и резьбу для выжимного болта – служащего для разборки клинового запорного устройства.
Клинья 5 (рисунок 33) закрепляются при помощи двух болтов (6) с шестигранными головками. На болт надеваются пружины тарельчатые (7) в количестве пяти штук, после чего болт (6) вставляется в отверстие клина и закрепляется шестигранной самостопорящейся гайкой (9) с плоской шайбой (8).
Кожух 4 (рисунок 33) предназначен для закрытия собранного устройства сочленения. Кожух П-образной формы надевается сверху на пятниковую часть и удерживается за счёт имеющихся внизу на его вертикальных стенках фиксирующих загибов, которые защёлкиваются за кронштейны корпуса пятниковой части. На горизонтальной части кожуха предусмотрены технологические отверстия для демонтажа.
Рисунок 39 – Клин
Маркировка
Схема расположения знаков маркировки, отлитых на пятниковой и поводковой частях устройства сочленения, представлена на рисунке 40.
1 – номер чертежа детали; 2 – товарный знак (логотип) завода-изготовителя; 3 – модель устройства сочленения; 4 – технологическая информация завода- изготовителя (допускается не наносить); 5 – две последние цифры года и месяца изготовления; 6 – знак литейного производства; 7 – серийный номер детали
Рисунок 40 – Схема расположения знаков маркировки на пятниковой и поводковой частях
Схема расположения знаков маркировки на клине устройства сочленения представлена на рисунке 41
1 – номер чертежа детали; 2 – технологическая информация завода-изготовителя; 3 – код завода-изготовителя; 4 - товарный знак (логотип) завода-изготовителя
Рисунок 41 – Схема расположения знаков маркировки на клине
Схема расположения знаков маркировки на кожухе устройства сочленения представлена на рисунке 42
1 – номер чертежа детали (ударным способом);
2 – НЕ СМАЗЫВАТЬ (красной краской, трафарет)
Рисунок 42 – Схема расположения знаков маркировки на кожухе
Схема расположения знаков маркировки на шаровом вале устройства сочленения представлена на рисунке 43
1 – месяц и год изготовления; 2, 6 – технологическая информация завода- изготовителя; 3 – товарный знак (логотип) завода-изготовителя; 4 – номер чертежа детали; 5 – серийный номер
Рисунок 43 – Схема расположения знаков маркировки на шаровом вале
Маркировка нанесена ударным способом с одной стороны шарового вала.
Схема расположения знаков маркировки на половинках обоймы устройства сочленения представлена на рисунке 44.
1 – серийный номер; 2 – обозначение части обоймы «А»; 3 – обозначение части обоймы «В»; 4 – номер чертежа детали; 5 – номер патента; 6 - месяц и год изготовления; 6 – товарный знак (логотип) завода-изготовителя
Рисунок 44 – Схема расположения знаков маркировки на половинках обоймы
На поводковой и пятниковой частях нанесены методом литья знаки маркировки в соответствии с конструкторской документацией.
Допускается наносить маркировку ударным способом.
Места расположения знаков маркировки устройства сочленения на рисунке 45.
Рисунок 45 – Места расположения маркировки устройства сочленения
Техническое обслуживание
1. Содержание устройства сочленения в исправном состоянии в составе вагона, между плановыми видами ремонта, складывается из требований к техническому обслуживанию и текущему ремонту во время эксплуатации.
2. Техническое обслуживание устройства сочленения производить на пунктах технического обслуживания вагонов в составе вагона (рисунок 46).
Рисунок 46 – Устройство сочленения в составе вагона
3. Дефекты устройства сочленения в составе вагона, при выявлении которых вагон отцепить в ремонт (рисунок 47).
Рисунок 47 – Дефекты устройства сочленения в составе вагона
4. Дефекты устройства сочленения в составе вагона, при выявлении которых вагон может продолжить движение до следующей операции под погрузку вагона (рисунок 48). Отсутствующие (неисправные) элементы заменить при подготовке вагонов под погрузку.
Рисунок 48 – Дефекты устройства сочленения в составе вагона
5. При обнаружении неисправностей в устройстве сочленения (п. 4) или отсутствии комплектующих (кожуха, заглушки), вагон может продолжить движение до следующей операции под погрузку вагона. Отсутствующие (неисправные) элементы заменить при подготовке вагонов под погрузку.
6. Не допускается отсутствие кожуха при погрузочных работах.
Текущий ремонт
1 При поступлении вагона на пути текущего отцепочного ремонта провести дефектацию устройства сочленения в следующем порядке:
1.1 Перед и в процессе дефектации устройства сочленения очистить от грязи все демонтируемые и подлежащие проверке детали средствами, имеющимися в распоряжении обслуживающего персонала.
1.2 Выполнить демонтаж кожуха с устройства сочленения в соответствии с рисунком 54. Для снятия кожуха вставить пруток диаметром 9 мм в отверстие на кожухе (как показано на рисунке 49), оттянуть край кожуха с фиксирующим изгибом по направлению стрелок (наружу и вверх).
1.3 Осмотреть кожух, при обнаружении трещин на кожухе и отсутствия маркировки – заменить на новый. При отсутствии кожуха, после окончания ТР, установить новый кожух.
1.4 При обнаружении трещин в сварных швах крепления к раме вагона корпусов поводковой и пятниковой частей как снаружи рамы, так и изнутри, вагон направить в ремонт.
1.5 Осмотреть клинья в видимых для осмотра зонах. При обнаружении трещин на клиньях вагон отправить в ремонт.
1.6 Осмотреть болтовое соединение. При обнаружении ослабления болтов, отсутствие болтов, гайки, шайбы, пружин тарельчатых – соединение раскрутить, произвести осмотр и замену комплектующих. Габарит «Х» сокращен до 0.
Рисунок 49 – Устройство сочленения в составе вагона
