7ee545c0df9b9464 Контроль технического состояния вагонов моделей 15-9541-01 ~ Вагонник

суббота, 7 сентября 2019 г.

Контроль технического состояния вагонов моделей 15-9541-01

Последовательность контроля технического состояния вагонов модели 15-9541-01

Контроль технического состояния вагонов модели 15-9541-01 производится после отцепки локомотива и ограждения состава бригадой осмотрщиков. Контроль осмотрщиками технического состояния вагонов производится на восемнадцати позициях в соответствии со схемой, приведенной на рисунке 1. Позиции 1 – 18 - правая сторона, позиции 1I – 18I - левая сторона. Контроль технического состояния второй половины вагона производится в обратной последовательности.

Рисунок 1 - Схема последовательности контроля технического состояния вагонов с пролазкой

Для наглядности позиции контроля технического состояния вагона дополнительно изображены на рисунке 2.
а), б) с торца вагона; в), г) под вагоном; сбоку вагона; д) позиции контроля тормоза автоматического и тормоза стояночного
Рисунок 2 - Позиции контроля технического состояния вагона

Позиции 1 и 1'

1. Произвести осмотр днища котла и концевой балки полурамы цистерны (рисунок 3).

а) вид с позиции 1; б) вид с позиции 18
Рисунок 3 – Днище котла и концевая балка полурамы цистерны

2. Произвести осмотр кронштейнов расцепного привода, расцепного рычага, ударной розетки, маятниковых подвесок, цепи расцепного привода, валика подъемника, автосцепки и видимой части тягового хомута (рисунок 4).
3. Осмотреть концевой кран и соединительный рукав.
4. Проконтролировать разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок.
5. Проверить действие механизма автосцепки на саморасцеп, расстояние от упора корпуса автосцепки до розетки.
а) вид с позиции 1; б) вид с позиции 18
Рисунок 4 – Автосцепное устройство

Позиции 2 и 2'

1. Осмотреть полураму (рисунок 7).
Рисунок 7 – Полурама (вид с позиции 2)

2. Осмотреть клин тягового хомута и его крепление, тяговый хомут, хвостовик корпуса автосцепки, поглощающий аппарат, поддерживающую планку, упоры (рисунок 8).
Рисунок 8 - Клин тягового хомута и его крепление, тяговый хомут, хвостовик корпуса автосцепки, поглощающий аппарат, поддерживающая планка, упоры

3. Осмотреть надрессорную балку, узел пятник-подпятник (рисунок 9).
Рисунок 9 – Шкворневая и надрессорная балки (колесная пара не показана)

4. Осмотреть триангель (рисунок 10). Осмотреть места крепления триангелей на боковой раме, и крепления башмаков на триангелях. Осмотреть распорку триангеля и скобу.
Рисунок 10 – Триангель (кузов не показан)

5. Осмотреть колесо второй колесной пары с внутренней стороны, ступицу и места сопряжения оси со ступицей, среднюю часть оси по всей длине.

Позиции 3 и 3'

1. Осмотреть подножку составителя, поручень (рисунок 11);
2. Осмотреть колеса первой колесной пары с наружной стороны, проверить толщину обода, гребня и прокат колеса. Выявить ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширения и отколы обода, вертикальный подрез и остроконечный накат гребня. Осмотреть кассетный подшипник, его крепление и адаптер, определить степень нагрева кассетного подшипника.
Рисунок 11 - Поручень, подножка составителя, адаптер, колесо первой колесной пары, кассетный подшипник и его крепление

Позиции 4 и 4'

1. Проверить состояние скользуна тележки и его крепление к надрессорной балке, а также крепление износостойких пластин и регулировочных планок к скользуну, установленному на шкворненвой балке (рисунок 12). Проверить отсутствие зазоров между скользунами.
Рисунок 12 – Скользун

2. Проверить наружный конец надрессорной балки и боковую раму (рисунок 13).
Рисунок 13 – Балка надрессорная и рама боковая

3. Осмотреть тормозные колодки, башмаки и чеки (рисунок 14).
Рисунок 14 – Тормозная колодка, башмак, чека

4. Проверить рессорное подвешивание, уровень загрузки вагона по положению фрикционного клина (рисунок 15).
Рисунок 15 – Рессорное подвешивание

5. Осмотреть котел и его крепление на полураме цистерны сбоку, элементы полурамы (рисунок 16).
Рисунок 16 –Котел цистерны сбоку

Позиции 5 и 5'

1. Осмотреть колесо второй колесной пары тележки и другие детали тележки в полном соответствии с позицией 3 (рисунок 17).
Рисунок 17 – Адаптер, колесо второй колесной пары, кассетный подшипник и его крепление

Позиции 6 и 6'

1. Осмотреть стояночный тормоз (рисунок 18).
Рисунок 18 – Тормоз стояночный

2. Осмотреть полураму, узел пятник-подпятник (рисунок 19).
а) вид с позиции 6
Рисунок 19 – Шкворневая и надрессорная балки

3. Осмотреть триангель (рисунок 20);
Рисунок 20 – Триангель

4. Осмотреть колесо второй колесной пары с внутренней стороны, ступицу и места сопряжения подступичной части оси со ступицей, среднюю часть оси по всей длине.

Позиции 7 и 7'

2. Осмотреть тормозной цилиндр, арматуру и их крепление на вагоне (рисунок 21).
3. Контролировать состояние магистрального воздухопровода и его крепление.
4. Осмотреть оси, шплинты, шайбы тормозной рычажной передачи.
Рисунок 21 – Тормозное оборудование

Позиции 8 и 8'

1. Осмотреть котел, крепление лестниц (рисунок 22).
2. Проверить трафареты периодического ремонта.
Рисунок 22 – Котел

Позиции 9 и 9'

Операции, выполняемые на позиции 9 в соответствии с операциями позиции 5.

Позиции 10 и 10'

1 Операции, выполняемые на позиции 10, в соответствии с операциями позиции 4.
2 Осмотреть устройство сочленения (рисунок 23).
3 Осмотреть скользуны (рисунок 24).
4 Осмотреть днища котлов внутренних и полурамы внутренние (рисунок 24).
5 Осмотреть соединение рукавов.
Рисунок 23 – Узел сочленения

3. Осмотреть скользуны (рисунок 24).
Рисунок 24 – Скользуны

4. Осмотреть днища котлов внутренних и полурамы внутренние (рисунок 25).
Рисунок 25 – Днища котлов внутренние и полурамы внутренние обоих секций

Позиции 11 и 11'

Операции, выполняемые на позиции 11, в соответствии с операциями позиции 5.

Позиции 12 и 12'

Операции, выполняемые на позиции 12, в соответствии с операциями позиции 6, кроме тормоза стояночного.

Позиции 13 и 13'

1. Осмотреть тормозные цилиндры, запасной резервуар, арматуру и их крепление на вагоне (рисунок 26).
2. Контролировать состояние магистрального воздухопровода и его крепление.
3. Осмотреть оси, шплинты, шайбы тормозной рычажной передачи.
Рисунок 26 – Тормозное оборудование

Позиции 14 и 14'

Операции, выполняемые на позиции 14, в соответствии с операциями позиции 8.

Позиции 15 и 15'

1 Операции, выполняемые на позиции 15, в соответствии с операциями позиции 3.
2 Осмотреть стояночный тормоз.

Позиции 16 и 16'

Операции, выполняемые на позиции 16, в соответствии с операциями позиции 4.

Позиции 17 и 17'

Операции, выполняемые на позиции 17, в соответствии с операциями позиции 3.

Позиции 18 и 18'

Операции, выполняемые на позициях 1I и 18, в соответствии с операциями позиции
1. На позициях 1I и 18 дополнительно проверить состояние и положение концевого крана, осмотреть соединительный рукав, крепление магистральной трубы. На всех позициях у котла и полурамы проверять целостность сварных швов, наличие трещин, изломов, прогибов, состояние усиливающих планок и накладок.
Обстукивание колесных пар производить на 3, 5, 9, 11, 15, 17, 3', 5', 9', 11‘, 15‘, 17‘.

Технические требования к узлам и деталям при проведении технического обслуживания

Общие положения

При проверке технического состояния вагона обращать на выявление взаимосвязанных неисправностей:
  • при обрыве башмака, падении деталей тормозной системы тележки, утерях, изломах деталей рессорного комплекта произвести проверку колесных пар данной тележки в части наличия выбоин;
  • при наличии выбоин, неравномерного проката осмотреть место сопряжения триангеля с боковыми рамами, проверить исправность тормозной рычажной передачи и рессорного подвешивания, проверить наличие трещин в литых деталях тележек, триангеле, элементах шкворневого узла;
  • в случае выявления изломов корпуса поглощающего аппарата, просевших, потерявших упругость поглощающих аппаратов, проверить отсутствие трещин корпуса автосцепки, тягового хомута, упора переднего и заднего, излома, трещин клина, повреждений полурамы и котла;
  • при обнаружении зазора в скользунах проверить наличие трещин и изломов в шкворневом узле и надрессорной балке, ползуна, неравномерного проката на поверхности катания колеса вагона.

Ходовые части

ЗАПРЕЩАЕТСЯ постановка в поезда и следование в них вагона на тележках, в которых имеются следующие неисправности:
  • трещины на боковой и/или надрессорной балке, трещины на адаптерах, фрикционных клиньях, фрикционных планках, корпусе и колпаке скользуна в видимых для осмотрщика вагонов при осмотре зонах;
  • полное завышение индикатора фрикционного клина относительно верхней поверхности надрессорной балки или отсутствие индикатора на видимой для осмотрщика вагонов стороне;
  • наличие сквозного зазора между колпаком скользуна и износостойкой планкой на опоре балки полурамы цистерны; обрыв или отсутствии крепежа корпуса скользуна и, как следствие, его возможное смещение за границы площадки, где он установлен на надрессорной балке;
  • отсутствие блокиратора или отсутствие самостопорящейся гайки с шайбой на болте в буксовом проёме боковой рамы;
  • обрыв или отсутствие крепежа и, как следствие, смещение фрикционной планки относительно стойки боковой рамы;
  • трещина, излом, отсутствие скобы на опорной поверхности буксового проёма боковой рамы;
  • отсутствие или излом пружин рессорного комплекта (ВНИМАНИЕ! Зазор между наружней пружиной под надрессорной балкой и опорной поверхностью надрессорной балки не является неисправностью);
  • неисправности колёсных пар, балки авторежима, деталей тормозной системы и колодок, определенные № 808-2017 ПКБ ЦВ Инструкция по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации;
  • выработан назначенный ресурс и/или срок службы боковой рамы и надрессорной балки;
  • неисправности, указанные в № 808-2017 ПКБ ЦВ и 4701-09.00.00.000 РЭ Тележка двухосная 18-9855, тип 3 ГОСТ 9246-2013. Руководство по эксплуатации.

Автосцепное устройство

ЗАПРЕЩАЕТСЯ постановка в поезда и следование в них вагона, у которого автосцепное устройство имеет хотя бы одну из следующих неисправностей, в том числе трещины, выявляемые в видимой для осмотрщика вагонов при осмотре зоне:
  • трещина в корпусе автосцепки, излом деталей механизма;
  • износ или другие повреждения деталей механизма автосцепки, при которых возможен саморасцеп;
  • уширение зева, износы рабочих поверхностей по контуру зацепления автосцепки, сверх допускаемых (проверяются шаблонами в концевых вагонах состава);
  • отсутствие валика подъемника автосцепки, не закрепленный от выпадения или закрепленный нетиповым способом валик подъемника, недействующий предохранитель замка от саморасцепа;
  • трещина тягового хомута, трещина или излом клина тягового хомута. Излом клина тягового хомута может быть выявлен по следующим признакам: изгиб болтов, поддерживающих клин; наличие крупнозернистой металлической пыли на тяговом хомуте; наличие двойного удара (отдача) при ударе молотком снизу по клину тягового хомута; увеличенный (уменьшенный) выход автосцепки, провисание автосцепки;
  • излом или трещина центрирующей балочки, маятниковой подвески;
  • неисправное или нетиповое крепление клина тягового хомута;
  • трещина или сквозная потертость корпуса поглощающего аппарата, повреждение поглощающего аппарата, вызывающее потерю упругих свойств (неприлегание его одновременно к задним и передним упорам через упорную плиту более чем на 5 мм);
  • ослабление болтов или нетиповое крепление планки, поддерживающей тяговый хомут, трещина или излом планки, кронштейна или державки расцепного привода, ударной розетки, упорной плиты или упора переднего и заднего; погнутый расцепной рычаг;
  • цепь или цепи расцепного привода длинной более или менее допустимой;
  • незаваренные звенья или надрывы в них цепи расцепного привода;
  • прикрепленная нетиповым способом цепь расцепного привода;
  • повреждение или отсутствие кронштейнов (ограничителей вертикальных перемещений);
  • высота оси автосцепки над уровнем головки рельсов: у порожнего вагона более 1080 мм или менее 980 мм, у груженого вагона менее 950 мм
При контроле технического состояния обращать внимание на характерные признаки неисправностей, приводящих к саморасцепу автосцепок и другим нарушениям работы автосцепного устройства:
  • наличие посторонних предметов под головками маятниковых подвесок и на центрирующей балочке;
  • наличие посторонних предметов под хвостовиком автосцепки;
  • отсутствие сигнального отростка замка;
  • излом направляющего зуба замка (определяемый по выходу его из отверстия корпуса автосцепки);
  • трещины в деталях автосцепного устройства, выявляемые по следам коррозии, наличию пылевого валика в летнее время, инея - в зимнее;
  • укороченная или удлиненная цепь расцепного привода автосцепки;
  • несоответствие допускаемому расстоянию от упора головы автосцепки до ударной розетки.
Методы контроля и выявления неисправностей в соответствии с Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.
Автосцепки концевых вагонов поездов следует проверять в соответствии с Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог и № 808-2017 ПКБ ЦВ.

Тормозное оборудование

Не допускается постановка в поезда, а также отправление со станций формирования и оборота вагонов, у которых тормозное оборудование имеет хотя бы одну из следующих неисправностей:
  • неисправное тормозное оборудование: тормозной цилиндр, воздухораспределитель, авторежим, концевой или разобщительный кран, выпускной клапан, резервуары, рабочая камера;
  • повреждение воздухопроводов - трещины, прорывы, протертости и расслоение соединительных рукавов, трещины, надломы и вмятины на воздухопроводах, неплотность их соединений, ослабление трубопровода, в местах крепления;
  • неисправность, нетиповое крепление деталей механической части - триангелей, рычагов, тяг, авторегулятора, распорки, башмаков; трещины или изломы в деталях, откол проушин колодки; неправильное крепление колодки в башмаке, неисправные или отсутствующие предохранительные устройства и балки авторежимов при наличии авторежима, нетиповые детали и шплинты в узлах;
  • неисправный стояночный тормоз;
  • ослабление крепления деталей;
  • не отрегулированная тормозная рычажная передача;
  • толщина колодок менее регламентированной № 808-2017 ПКБ ЦВ.

 Котел

Запрещается постановка в поезда и следование в них вагона, котел которого имеет хотя бы одну из неисправностей, определенных № 808-2017 ПКБ ЦВ.

Полурама цистерны

Запрещается постановка в поезда и следование в них вагонов, у которых в полураме имеется хотя бы одна из неисправностей, определенных № 808-2017 ПКБ ЦВ.

Устройство сочленения

Описание и требования к устройству сочленения приведены на следующих слайдах.

Устройство сочленения SAC-1 RUS

Устройство сочленения состоит из следующих элементов (рисунок 26):
  • пятниковой части (1);
  • поводковой части (2) с узлом сферического шарнира;
  • узла сферического шарнира (3) в составе: шаровый вал, обойма, элементы крепления;
  • кожуха (4);
  • клинового запорного устройства в составе: клина (5); болта (6); пружин тарельчатых (7); шайбы (8); гайки (9).
Рисунок 26 – Устройство сочленения

Общий вид устройства сочленения показан на рисунке 27.
Рисунок 27 – Общий вид устройство сочленения

Устройство и работа

1. Поводковая часть, представленная на рисунке 28, состоит из хвостовика (ввариваемого в хребтовую балку одной из секций полурамы сочлененного вагона) и места для установки узла сферического шарнира. Хвостовик воспринимает нагрузки от одной секции сочленённого вагона и передаёт их на узел сферического шарнира.
2. Основу узла сферического шарнира составляет шаровый вал (1) (рисунок 29). В средней части вал выполнен в виде шара, которым он удерживается в обойме (3), состоящей из двух полуколец. Обойма (3) с шаровым валом (1) установлена в место для установки узла сферического шарнира. Между шаровым валом (1) и обоймой (3) находится неметаллическая прокладка. С одного торца обойма (3) с шаровым валом фиксируется стопорным кольцом (4), а с другой стороны на обойме предусмотрен упорный фланец. Боковые части шарового вала имеют плоские площадки (2) для фиксации вала клиньями в пятниковой части устройства сочленения. С обоих сторон в шаровый вал установлены заглушки (5), прикрывающие технологические отверстия.
3. Собранный узел сферического шарнира установлен правильно, если площадки (2) на концевых частях шарового вала (1) направлены в сторону пятниковой части устройства сочленения, причём площадки (2) должны быть расположены под углом 10°+2°, а стык половин обоймы (3) под углом 45°+2° от вертикальной оси.
Рисунок 28 – Поводковая часть устройство сочленения


Рисунок 29 – Поводковая часть устройство сочленения

4. Пятниковая часть (рисунок 30) представляет собой литую деталь и предназначена для опирания на подпятник тележки.
Пятниковая часть состоит из хвостовика (4) (ввариваемого в хребтовую балку одной из секций рамы вагона), пятникового места (1) и места для крепления поводковой части с узлом сферического шарнира – посадочные места (2) для боковых частей шарового вала и направляющие (3) для клиньев в виде вертикальных стенок.
Рисунок 30 – Пятниковая часть устройство сочленения

Пятниковое место, представленное на рисунке 31, геометрически соответствует требованиям ОСТ 24.052.05-90 в части: конусной наружной поверхности, горизонтальной рабочей поверхности и отверстия под шкворень.
Размеры для справок
Рисунок 31 – Пятниковое место

Клинья (рисунок 32) – штампованные детали, предназначены для соединения поводковой и пятниковой частей устройства сочленения, а также для компенсации зазоров, возникающих при износе шарового вала.
Клинья имеют отверстия под болты и резьбу для выжимного болта – служащего для разборки клинового запорного устройства.
Клинья 5 (рисунок 26) закрепляются при помощи двух болтов (6) с шестигранными головками. На болт надеваются пружины тарельчатые (7) в количестве пяти штук, после чего болт (6) вставляется в отверстие клина и закрепляется шестигранной самостопорящейся гайкой (9) с плоской шайбой (8).
Кожух 4 (рисунок 26) предназначен для закрытия собранного устройства сочленения. Кожух П-образной формы надевается сверху на пятниковую часть и удерживается за счёт имеющихся внизу на его вертикальных стенках фиксирующих загибов, которые защёлкиваются за кронштейны корпуса пятниковой части. На горизонтальной части кожуха предусмотрены технологические отверстия для демонтажа.
Рисунок 32 – Клин

Маркировка

Схема расположения знаков маркировки, отлитых на пятниковой и поводковой частях устройства сочленения, представлена на рисунке 33.
1 – номер чертежа детали; 2 – товарный знак (логотип) завода-изготовителя; 3 – модель устройства сочленения; 4 – технологическая информация завода- изготовителя (допускается не наносить); 5 – две последние цифры года и месяца изготовления; 6 – знак литейного производства; 7 – серийный номер детали
Рисунок 33 – Схема расположения знаков маркировки на пятниковой и поводковой частях

Схема расположения знаков маркировки на клине устройства сочленения представлена на рисунке 34.
1 – номер чертежа детали; 2 – технологическая информация завода-изготовителя; 3 – код завода-изготовителя; 4 - товарный знак (логотип) завода-изготовителя
Рисунок 34 – Схема расположения знаков маркировки на клине

Схема расположения знаков маркировки на кожухе устройства сочленения представлена на рисунке 35.
1 – номер чертежа детали (ударным способом); 2 – НЕ СМАЗЫВАТЬ (красной краской, трафарет)
Рисунок 35 – Схема расположения знаков маркировки на кожухе

Схема расположения знаков маркировки на шаровом вале устройства сочленения представлена на рисунке 36.
Маркировка нанесена ударным способом с одной стороны шарового вала..
1 – месяц и год изготовления; 2, 6 – технологическая информация завода- изготовителя; 3 – товарный знак (логотип) завода-изготовителя; 4 – номер чертежа детали; 5 – серийный номер
Рисунок 36 – Схема расположения знаков маркировки на шаровом вале Маркировка шарового вала

Схема расположения знаков маркировки на половинках обоймы устройства сочленения представлена на рисунке 37.
1 – серийный номер; 2 – обозначение части обоймы «А»; 3 – обозначение части обоймы «В»; 4 – номер чертежа детали; 5 – номер патента; 6 - месяц и год изготовления; 6 – товарный знак (логотип) завода-изготовителя
Рисунок 37 – Схема расположения знаков маркировки на половинках обоймы

На поводковой и пятниковой частях нанесены методом литья знаки маркировки в соответствии с конструкторской документацией.
Допускается наносить маркировку ударным способом.
Места расположения знаков маркировки устройства сочленения на рисунке 38.
Рисунок 38 – Места расположения маркировки устройства сочленения

Техническое обслуживание

1. Содержание устройства сочленения в исправном состоянии в составе вагона, между плановыми видами ремонта, складывается из требований к техническому обслуживанию и текущему ремонту во время эксплуатации.
2. Техническое обслуживание устройства сочленения производить на пунктах технического обслуживания вагонов в составе вагона (рисунок 39).
Рисунок 39 – Устройство сочленения в составе вагона

3. Дефекты устройства сочленения в составе вагона, при выявлении которых вагон отцепить в ремонт (рисунок 40).
Рисунок 40 – Дефекты устройства сочленения в составе вагона

4 Дефекты устройства сочленения в составе вагона, при выявлении которых вагон может продолжить движение до следующей операции под погрузку вагона (рисунок 41). Отсутствующие (неисправные) элементы заменить при подготовке вагонов под погрузку.
Рисунок 41 – Дефекты устройства сочленения в составе вагона

5 При обнаружении неисправностей в устройстве сочленения (п. 4) или отсутствии комплектующих (кожуха, заглушки), вагон может продолжить движение до следующей операции под погрузку вагона. Отсутствующие (неисправные) элементы заменить при подготовке вагонов под погрузку.
6 Не допускается отсутствие кожуха при погрузочных работах.

Текущий ремонт

1 При поступлении вагона на пути текущего отцепочного ремонта провести дефектацию устройства сочленения в следующем порядке:
1.1 Перед и в процессе дефектации устройства сочленения очистить от грязи все демонтируемые и подлежащие проверке детали средствами, имеющимися в распоряжении обслуживающего персонала.
1.2 Выполнить демонтаж кожуха с устройства сочленения в соответствии с рисунком 42. Для снятия кожуха вставить пруток диаметром 9 мм в отверстие на кожухе (как показано на рисунке 42), оттянуть край кожуха с фиксирующим изгибом по направлению стрелок (наружу и вверх).
1.3 Осмотреть кожух, при обнаружении трещин на кожухе и отсутствия маркировки – заменить на новый. При отсутствии кожуха, после окончания ТР, установить новый кожух.
1.4 При обнаружении трещин в сварных швах крепления к раме вагона корпусов поводковой и пятниковой частей как снаружи рамы, так и изнутри, вагон направить в ремонт.
1.5 Осмотреть клинья в видимых для осмотра зонах. При обнаружении трещин на клиньях вагон отправить в ремонт.
1.6 Осмотреть болтовое соединение. При обнаружении ослабления болтов, отсутствие болтов, гайки, шайбы, пружин тарельчатых – соединение раскрутить, произвести осмотр и замену комплектующих.
Рисунок 42 – Устройство сочленения в составе вагона

Ссылочные документы


обозначение наименование документа
4701-09.00.00.000 рэ
тележка двухосная 18-9855, тип 3 гост 9246-2013. руководство по эксплуатации
№ 808-2017 пкб цв инструкция по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации, утв. 50 заседанием совета по железнодорожному транспорту государств-участников содружества 21-22.05.2009 г




















Мы в соц. сетях

Популярные статьи

Индекс цитирования. Яндекс.Метрика