7ee545c0df9b9464 Проверка автосцепного устройства при техническом обслуживании вагонов ~ Вагонник

вторник, 9 июля 2019 г.

Проверка автосцепного устройства при техническом обслуживании вагонов

1. Проверка автосцепного устройства при техническом обслуживании вагонов

1.1 Проверка действия механизма автосцепки с помощью ломика

  Исправность действия механизма автосцепки, износы контура зацепления и ударной поверхности малого и большого зубьев, износ замка, исправность замкодержателя осмотрщик вагонов выявляет при помощи специального ломика или по внешним признакам.
 Действие предохранителя от саморасцепа проверяют специальным ломиком.

Для проверки ломик заостренным концом вводят сверху в пространство между ударной стенкой зева одной автосцепки и торцевой поверхностью замка 2 другой (смежной) автосцепки, как показано на рисунке 1.
Рисунок 1
  Поворачивая выступающий конец ломика по направлению стрелки, нажимают заостренным концом на замок. Если он не уходит внутрь кармана и при этом слышен четкий металлический стук от удара предохранителя 3 в противовес 4 замкодержателя, значит предохранительное устройство от саморасцепа исправно.
  Так же проверяют и смежную автосцепку. У автосцепок пассажирских вагонов, а также грузовых, если находящийся в них груз препятствует введению ломика сверху, его вводят снизу (см. рис. 2), через отверстие в нижней стенке кармана и упираясь в кромку отверстия, нажимают на замок в нижней части.
Рисунок 2
Если при проверке действия предохранителя от саморасцепа обнаружено, что замок раскачивается более чем на 20 мм (определяют это при помощи заостренной части ломика, имеющей ширину 20 мм) (см. рис. 3, а) или он выходит за кромку ударной поверхности малого зуба, то необходимо проверить, надежно ли лежит на полочке верхнее плечо предохранителя (см. рис. 3, б). Для этого изогнутый конец ломика заводят за выступ замка и нажимают на выступающую часть ломика по направлению стрелки, выталкивая замок из кармана корпуса до отказа.
а
б
Рисунок 3

  Если замок неподвижен или его свободное качение значительно уменьшилось, то это означает, что предохранитель соскочил с полочки.
  Когда автосцепки натянуты, и утопить замки ломиком невозможно, надежность работы механизма определяется по состоянию замкодержателя, предохранителя и полочки.
  Чтобы проверить замкодержатель, ломик вводят в пространство между ударными поверхностями автосцепок сверху или снизу в отверстие корпуса (см. рис 4, а), предназначенное для восстановления сцепленного состояния у ошибочно расцепленных автосцепок, и нажимают на лапу 6 замкодержателя (см. рис. 4, б).
  Если лапа после прекращения нажатия возвратится в первоначальное положение, и будет прижиматься к ударной поверхности малого зуба смежной автосцепки, то замкодержатель исправен.
  В случае, когда противовес замкодержателя отломан, лапа свободно качается, и при нажатии на нее ломиком проверяющий не испытывает заметного сопротивления (см. рис. 4, в). Заедание замкодержателя внутри кармана корпуса, обнаруживаемое при нажатии на его лапу ломиком сверху (см. рис 4, г), свидетельствует о возможном изгибе полочки для верхнего плеча предохранителя, препятствующем свободному повороту замкодержателя.
а
б
в

г
  Наличие верхнего плеча предохранителя проверяется ломиком, который вводят в карман корпуса через отверстие для сигнального отростка (см. рис. 5, а).
  Прижимая ломик к замкодержателю, упирают его изогнутый конец в предохранитель и перемещают по направлению к полочке. Когда ломик отпускают, металлический звук от удара предохранителя о полочку подтверждает, что верхнее плечо предохранителя не изломано. Если ломик при перемещении не упрется в полочку, значит она отсутствует (см. рис. 5, б).
а
б
Рисунок 5

  В пунктах формирования и оборота пассажирских составов, в соответствии с технологическим процессом, дополнительно контролируют ломиком – калибром износ элементов контура зацеплений сцепленных автосцепок при растянутых вагонах. При этом зазоры а и б (см. рис. 6) проверяют утолщенной крестообразной частью ломика, имеющей контрольные размеры 22 мм для проверки зазора а и 25 мм для замера зазора б.
  Если ломик проходит в соответствующий зазор, то необходимо расцепить и разъединить вагоны, полностью проверить автосцепку шаблоном N 940Р, заменить негодные детали или автосцепку в сборе с механизмом.
Рисунок 6

1.2 Проверка действия автосцепки шаблоном № 873

Проверяют автосцепки концевых вагонов поездов, групп сцепленных вагонов и отдельно стоящих вагонов с каждого конца, как показано на рисунках ниже, так же визуально – наличие трещин в углах большого и малого зубьев корпуса автосцепки,в углах кармана для замка и замкодержателя и др.;
а) ширину зева, которая считается достаточной, если шаблон, приложенный к углу малого зуба (см. рис. 7, а), другим своим концом не проходит мимо носка большого зуба;
б) длину малого зуба, которая считается нормальной, если шаблон не надевается на зуб полностью, т.е. имеется зазор (см. рис. 7, б). Проверку производят на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси автосцепки;
а
б
Рисунок 7

в) расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба, которое считается нормальным, если шаблон не входит в пространство между ними, т.е. имеется зазор (см. рис. 8, а). Проверку производят в средней части большого зуба на высоте 80 мм вверх и вниз от середины (проверка против окна для лапы замкодержателя не производится);
г) толщину замка, которая считается нормальной, если вырез в шаблоне меньше этой толщины, т.е. имеется зазор (см. рис. 8, б);
а
б
Рисунок 8

д) действие предохранителя от саморасцепа, для чего шаблон устанавливают перпендикулярно к ударной стенке зева автосцепки так, чтобы шаблон одним концом упирался в лапу замкодержателя, а угольником - в тяговую поверхность большого зуба (см. рис. 9, а). Предохранитель годен, если замок при нажатии на него уходит в карман головы автосцепки не более чем на 20 мм и не менее чем на 7 мм.
Сохраняя такое же положение шаблона, проверяют действие механизма на удержание замка в расцепленном состоянии до разведения вагонов, для чего поворачивают валик подъемника до отказа и затем отпускают его. Автосцепка годна, если замок удерживается в верхнем положении, а после прекращения нажатия шаблоном на лапу опускается под действием собственного веса в нижнее положение.
е) разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок. Для проверки шаблон концом 1 (см. рис. 9, б) упирают снизу в замок автосцепки, расположенной выше. Если при этом между выступом 2 шаблона и низом замка расположенной ниже другой автосцепки будет зазор, то разница между продольными осями автосцепок составляет менее 100 мм.
а
б
Рисунок 9
Измерение разницы по высоте между продольными осями сцепленных  автосцепок модели СА-3Т измеряют в зависимости от установки на вагон (Тип 1 и Тип 2):

  • Грузовые вагоны Типа 1 характеризуются традиционной конструкцией хребтовой балки, состоящей из продольных балок, в консольной части которой размещаются передний и задний упоры автосцепного устройства.
  • Грузовые вагоны Типа 2 характеризуются новой конструкцией хребтовой балки, консольная часть которой выполнена литой, объединяющей передний и задний упоры автосцепного устройства, надпятниковую коробку и пятник. Грузовые вагоны данного типа имеют хребтовую балку, расположенную по высоте ниже в сравнении с вагонами Типа 1.
В зависимости от установки на вагон проверка разницы высот сцепленных автосцепок производить шаблонами:
  1. шаблон 873 применяется для вагонов Типа 1, когда оба сцепленных вагона оборудованы автосцепкой СА-3Т.
  2. шаблон 1004Т (предназначен только для проверки разницы высот сцепленных автосцепок) (см. рис. 10) применяется для вагонов Типа 2 в следующем порядке:
  • Перед началом проверки шаблонов 1004Т убедиться, что только один из сцепленных вагонов относится к Типу 2 (с хребтовой балкой новой конструкции (заниженной). Во всех остальных случаях использовать шаблон 873).
  • В зависимости от положения автосцепки вагона Типа 2 относительно автосцепки соседнего вагона проверку производить длинной или короткой сторонами шаблона 1004Т.
  • В случае, когда автосцепка вагона Типа 2 находиться ниже сцепленной с ней автосцепкой вагона или локомотива, проверку разности высот автосцепок осуществлять длинной стороной. Шаблон 1004Т упирают в замок автосцепки, расположенной выше. Если при этом между нижним выступом шаблона и низом замка соседней автосцепки будет зазор, то разница высот соответствует требованиям (см. рис. 11). В противном случае разница высот автосцепок не соответствует (см. рис. 12).


Рисунок 10 - Контроль разницы по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок вагонов шаблоном 1004Т
Шаблон 1004Т
Рисунок 11

Рисунок 12

В случае, когда автосцепка вагона Типа 2 находится выше сцепленной с ней автосцепкой проверку разности высот автосцепок осуществлять короткой стороной шаблона 1004Т. Шаблон 1004Т упирают в замок автосцепки, расположенной выше. Если при этом между нижним выступом шаблона и низом замка соседней автосцепки будет зазор, то разница высот соответствует требованиям (см. рис. 13). В противном случае разница высот автосцепок не соответствует (см. рис. 14).
Рисунок 13

Рисунок 14
3. Параметры разницы по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок модели СА-3Т соответствуют «Инструкции по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации».

1.3 Порядок проведения измерения высоты автосцепки над уровнем головок рельсов
1.3.1 Измерения автосцепок СА-3 и СА-3М

Высоту автосцепки над уровнем головок рельсов измеряют на горизонтальном участке пути с помощью специального устройства или с помощью рейки (см. рис. 15). Устройство или основание рейки устанавливают на обе головки рельсов.Измерения производятся от литейного шва, проходящего вдоль хвостовика корпуса автосцепки. Если шов плохо заметен, через середину хвостовика проводят продольную линию. В случае использования специального устройства высота измеряется при помощи указателя, перемещающегося в вертикальном направлении, при использовании рейки – стойки с делениями (линейки). Высоту измеряют в месте выхода хвостовика автосцепки из ударной розетки по передней плоскости центрирующей балочки (см. рис. 16, точка а)
Рисунок 15
Положение автосцепки относительно горизонтали определяют по разности между значениями ее высоты от головок рельсов до литейного шва, измеренной в двух местах: у входа хвостовика в ударную розетку  (см. рис. 16, точка а) и по линии зацепления (см. рис. 16, точка б). Отклонение автосцепки вниз (провисание) допускается у вагонов не более на 10 мм, отклонение вверх – не более чем на 3 мм.
Рисунок 16 – Способ измерения высоты автосцепки над головками рельсов

1.3.2 Особенности измерения высоты автосцепки модели СА-3Т над уровнем головками рельсов:

  Высоту оси автосцепки, положение относительно горизонтали определять измерениями в точках «Р» и «П» (см. рис. 17, а) в соответствии с «Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог».
  Высоту автосцепки над уровнем головок рельсов измерять с помощью специального устройства или с помощью рейки в соответствии с требованиями «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог».
  Высота оси автосцепки для вагонов Типа 1 (с традиционной хребтовой балкой), положение автосцепки относительно горизонтали, разница высот автосцепок по концам вагона должны соответствовать требованиям «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог».  Высота оси автосцепки для вагонов Типа 2 (с хребтовой балкой новой конструкции (заниженной) измеряется в точке «МВЗ» (место замера высоты) (см. рис. 17, б) которая нанесена краской на хвостовике автосцепки.


Рисунок 17 – Измерение высоты оси автосцепки и положение относительно горизонтали
а – у вагонов Типа 1                               б – у вагонов Типа 2
1.4 Проверка действия модернизированного расцепного привода
При модернизированном приводе перед регулированием длины расцепной цепи предварительно проверяют длину короткого плеча рычага 2 (см. рис. 18) от оси стержня до центра отверстия, которая должна составлять от 190 до 200 мм, и длину дополнительного плеча 3 для крепления блокировочной цепи – от 200 до 210 мм.
Рисунок 18 – Расцепной привод автосцепки
Для проверки работы модернизированного расцепного привода автосцепка с помощью подъемного устройства горизонтально перемещается из вагона. Первой должна натянуться расцепная цепь 1  (см. рис. 19). Блокировочная цепь 2 должна натянуться, когда расцепная цепь повернет валик подъемника от его нормального положения против часовой стрелки на расстояние от 20 до 30 мм, измеренное по верхней кромке отверстия для крепления цепи в валике подъемника. Если блокировочная цепь натянулась раньше, чем валик подъемника повернется на указанное расстояние, то необходимо отрегулировать длину блокировочной цепи. Если для регулирования расцепной и блокировочной цепей длина резьбы на регулировочных болтах недостаточна, то количество звеньев должно быть соответственно увеличено или уменьшено. Регулировочные болты цепей крепят к расцепному рычагу гайкой и контрагайкой с постановкой шплинта. После регулировки блокировочная цепь закрепляется на рычаге, автосцепку устанавливают на место и закрепляют на вагоне установленным порядком.
Рисунок 19 – Положение валика подъемника при проверке работы модернизированного расцепного привода

Мы в соц. сетях

Популярные статьи

Индекс цитирования. Яндекс.Метрика